A hiányzó rajzok gyakori probléma a megmunkálás és a berendezések karbantartása során. Egyes gépek már több mint tíz éve üzemelnek, és a cserealkatrészek már nem kaphatók az eredeti gyártótól. Más esetekben az ügyfélnek van egy régi importált összetevője, de nincs CAD-fájlja. Egyes alkatrészek évekkel ezelőtt egyedileg készültek, és az eredeti szállító már nem működik. Ilyen helyzetekben a visszafejtés praktikus módja lehet a gyártási rajz újrakészítésének. Az alkatrész mérése és minden méret másolása azonban nem mindig elegendő. Első lépésként ellenőrizni kell, hogy a meglévő alkatrész használható-e megbízható referenciaként. Kopott felületek, deformációk, korábbi javítások vagy módosítások esetén a mért méretek eltérhetnek az eredeti tervtől. Közvetlenül ezekből a mérésekből történő megmunkálás reprodukálhatja a meglévő kopást vagy mérethibákat. Mielőtt elkezdené, fontos megérteni az alkatrész funkcióját, beépítési helyzetét, terhelési viszonyait és kapcsolatát az illeszkedő alkatrészekkel.
Nem minden méretnek van egyforma jelentősége. A konzolok, szerelőlapok és tartóblokkok esetében a fő jellemzők közé tartozhat a furatok helyzete, a lyuktávolság, a lemezvastagság és a helymeghatározási felületek. A perselyek, hüvelyek és furatokkal ellátott alkatrészek esetében a belső átmérő, a külső átmérő, a koncentrikusság és az illeszkedési hézag meghatározhatja, hogy az alkatrész megfelelően összeszerelhető-e. A menetspecifikációt, a menetemelkedést és az effektív mélységet meg kell erősíteni, nem pedig a megjelenés alapján becsülni. A mérnökök általában először megfelelő alappontokat határoznak meg, majd meghatározzák a szabályozandó méreteket. Ez a rajzot mind a gyártás, mind az ellenőrzés során hasznossá teszi. Ha az eredeti alkatrész elhasználódott, lehetőség szerint ellenőrizni kell az illeszkedő alkatrészt is. Például egy kopott persely mérése önmagában nem fedi fel az eredeti illeszkedést a persely és a tengelye között.
A mérési módszer a geometriától és a kívánt pontosságtól függ. Nem minden alkatrésznek van szüksége 3D szkennelésre. Viszonylag egyszerű fém alkatrészekhez féknyergek, mikrométerek, magasságmérők és menetmérők is elegendőek lehetnek. A koordináta mérőgépek akkor használhatók, ha a furatok helyzete vagy más geometriai összefüggések pontosabb mérést igényelnek. Összetett görbék, szabálytalan öntött felületek és több síkban elosztott jellemzők esetén a 3D szkennelés rögzítheti a felület teljes geometriáját, és csökkentheti a szükséges kézi mérés mennyiségét. A szkennelési adatokat azonban nem szabad automatikusan végső megmunkálási modellként kezelni. A felületi visszaverődések, a rejtett területek, a szkennelés pontossága és az adatfeldolgozás egyaránt befolyásolhatja az eredményeket. A kritikus jellemzőket, például a furatokat, a meneteket és a helymeghatározó felületeket továbbra is külön kell ellenőrizni. Gyakorlatias megközelítés a szkennelés alkalmazása az általános alak és a kritikus méretek pontos mérése. A két módszer kombinálása megbízhatóbb alapot jelenthet a modellrekonstrukcióhoz.
Amint rendelkezésre állnak a mérések, azokat CAD-modellvé és gyártási rajzzá kell konvertálni. Az egyszerű lemezek, konzolok és perselyek gyakran közvetlenül modellezhetők a mért méretekből. Az összetett öntvények és ívelt alkatrészek pontfelhős feldolgozást, felületillesztést és szilárdtest-modellezést igényelhetnek.
Ebben a szakaszban számos részletet figyelembe kell venni. Először is, a modellnek többet kell tartalmaznia, mint a külső formát. Meg kell határozni a furatok helyzetét, az elhelyezési felületeket, az illeszkedési méreteket és a szükséges tűréseket. Másodszor, a modellnek tükröznie kell a tervezett gyártási folyamatot. A 3D-s modellben ábrázolt lyukaknál továbbra is szükség lehet fúrásra, fúrásra vagy dörzsárazásra. Figyelembe kell venni a szerszámhoz való hozzáférést, a munkatartást és a megmunkálási ráhagyást. Harmadszor, meg kell különböztetni az öntött felületeket és a kész megmunkálási felületeket. Az öntvény nyers méretei nem feltétlenül egyeznek meg a végleges megmunkált méretekkel. Az anyagminőséget, a hőkezelést és a felületi minőséget is meg kell adni, ha ezek a követelmények ismertek. Ellenkező esetben előfordulhat, hogy a csere megfelel az eredeti méreteknek, de nem felel meg a szükséges szilárdságnak, kopásállóságnak vagy korrózióállóságnak.
A rajz elkészülte után a gyártási folyamat kiválasztható az alkatrész geometriája, anyaga és rendelési mennyisége szerint. A CNC megmunkálás alkalmas lehet egyszerű alkatrészek és kis tételek esetén. Bonyolultabb formák vagy nagyobb gyártási mennyiségek esetén érdemes lehet értékelni az öntést, majd a CNC simítómegmunkálást.
A végső választás a szükséges tűrésektől, a felületi minőségtől, az anyagtól és a teljes költségtől függ.Ahol az alkatrésznek illeszkednie kell a meglévő berendezéshez, akkor javasolt próbaalkatrész gyártása és a tényleges összeszerelés ellenőrzése, amikor csak lehetséges. Az ellenőrzési követelmények az alkalmazástól függenek. Egy konzolnál ellenőrizni kell a furatok távolságát és a szerelési helyzetet. A persely furat-, külső átmérő- és illeszkedési ellenőrzést igényelhet. Előfordulhat, hogy a karimánál ellenőrizni kell a furatok helyét és az illeszkedési felületeket. Az öntött szeleptest méretellenőrzést és megfelelő nyomás- vagy szivárgásvizsgálatot igényelhet működési körülményei alapján. Ha a próbarész nem illeszkedik, a mérési adatokat, a nullapont-választást és a CAD-modellt át kell tekinteni a beállítások elvégzése előtt. Ha az alkatrész átment a szükséges ellenőrzéseken, a jóváhagyott rajz, anyagspecifikáció és ellenőrzési követelmények felhasználhatók az ismételt gyártáshoz.
A visszafejtés önmagában nem képes minden részletet visszanyerni a külső mérésekből.
Az alkatrész tartalmazhat belső olajjáratokat, hűtőcsatornákat vagy üregeket, amelyeket kívülről nem lehet ellenőrizni.
A nagy terhelésű, nagy sebességű, nyomást tartalmazó vagy biztonsági szempontból kritikus alkalmazásokban használt alkatrészeknél is szükség lehet anyagellenőrzésre, hőkezelési információkra, fáradtságértékelésre vagy további vizsgálatokra. A hasonló méretek nem teszik automatikusan felcserélhetővé két alkatrészt.
Ha az eredeti alkatrész súlyosan megsérült, a megfelelő kialakítás megállapításához szükség lehet a berendezés dokumentációjára, az egymáshoz illeszkedő alkatrészekre, műszaki kézikönyvekre vagy ugyanazon modell más alkatrészére.
Ezeket a bizonytalanságokat az ajánlattétel és a gyártás előtt kell azonosítani, nem pedig megerősített specifikációként kezelni.
Az eredeti rajzok nélküli fémalkatrészek esetében a HAOZHIFENG segíthet felmérni a mérés, a CAD-rekonstrukció és az azt követő gyártás megvalósíthatóságát a rendelkezésre álló információk alapján.
Az ügyfelek az alábbiak megadásával kezdhetik:
• Tiszta fényképek az alkatrészről különböző szögekből;
• Fő méretek, furatátmérők és furatok távolsága;
• Anyag- és felületminőségi követelmények, ha ismertek;
• Az alkatrész beépítési helyzete és alkalmazása;
• Szükséges mennyiség és várható ismétlődő rendelési igény.
A fizikai minta vagy a megfelelő illeszkedő alkatrész szintén segíthet tisztázni a kritikus méreteket és az összeszerelési követelményeket.
Bonyolult alkatrészek vagy szűk tűréssel rendelkező alkalmazások esetén először át kell tekinteni a rendelkezésre álló információkat annak eldöntésére, hogy szükség van-e 3D szkennelésre, precíziós mérésre vagy további műszaki elemzésre.
Ha reprodukálnia kell egy fém alkatrészt, de már nincs meg az eredeti CAD-fájlja, forduljon a HAOZHIFENG-hez a rendelkezésre álló minta- vagy méretinformációkkal, hogy megbeszéljék a megfelelő gyártási megközelítést.
